I. Juhtumiuuring: 2-õõnsusega arvutist valmistatud autode konstruktsiooniosade deformatsiooni reguleerimine + 20%GF Hot Runner
Esialgne tõrkeseisund: toote pikkus on 120 mm, laius 64 mm ja sellel on kahe-punkti kuumajooksuga värav. Toote maksimaalne deformatsioon on ligikaudu 2 mm ja saagis on alla 60%. Eesmärki ei saavutatud ja korduvaid kohandamisi oli vaja üle 4 tunni.
Kiire reguleerimise sammud:
Alustuseks parandage sisemise sisetüki teraslehe deformatsioon, et kõrvaldada sisetüki enda deformatsioonist põhjustatud häired toote deformatsioonis.
Kasutades kõrge{0}}temperatuuri ja madala rõhuga{1}}sissepritserežiimi, suurendage fikseeritud vormi temperatuuri 70 kraadilt 95 kraadile, hoides liikuva vormi temperatuuri 110 kraadi juures. See vähendab sulamisrõhu erinevust ja molekulaarset orientatsiooni vormiõõnes.
Ülemäärase lokaalse rõhu vältimiseks väravas kasutage rõhu vähendamise ja hoidmise meetodit, mis vähendab järk-järgult hoidmisrõhku 80 baarilt 30 baarile. See meetod vähendab jahutamise ajal dünaamiliselt rõhku sisemises vormiõõnes.
Lõpliku rakendamise tulemus: saagise määra suurendati 99% -ni ja toote deformatsiooni vähendati alla 0,1 mm ainult kahe prooviliistu ja koguajaga 25 minutit, mis rahuldas täielikult masstootmise nõuded.
II. Juhtumiuuring: mootorsõidukite välisosade tootlikkuse suurendamine 16-õõnsusega kuumajooksutorudega
Esialgne tõrkeolek: mitme -õõnsusega hallitusseente väljanägemise määr püsis järjekindlalt 72% juures, mõnede õõnsuste puhul ilmnesid mõõtmete triivimise, välkumise ja kokkutõmbumise probleemid. Ümbertöötamise määr oli püsivalt kõrge tänu traditsioonilistele käsitsi-põhistele masinate reguleerimistele ja korduvatele prooviliistudele, mille tulemusel kulus partii kohta üle 8 tunni reguleerimisaega.
Kiire reguleerimise ja juurutamise etapid: põhiparameetrite raamistik lukustati enne masina kasutamist, optimeerides kanali paigutust, sissepritserõhku ja sulamisvoolu suunda, kasutades 3D-simulatsiooni, et ennetavalt vältida stagnatsiooni ja õhu kinnijäämise ohtu.
Õõnsuste vahel põhilise järjepidevuse tagamiseks kontrolliti töötlemisetapis kõiki õõnsuse mõõtmete vigu 0,01 mm piires, vähendades sellega parameetrite allikas reguleerimise raskusi.
Survevalu masin on varustatud võrguseiresüsteemiga, mis salvestab reaalajas{0}}andmeid voolukiiruse, vormi temperatuuri ja surve surve kohta. Süsteem välistab vajaduse korduvate käsitsi parameetrite muutmiseks, kompenseerides ja reguleerides automaatselt, kui õõnsuses ilmneb kõrvalekalle.
Lõplikud juurutustulemused: masina seadistamise koguaega vähendati 45 minutini, välimuse läbimise määra suurendati 98% -ni, üldine saagis stabiliseerus 95% tasemel või üle selle, revideerimistellimused lahendati sisuliselt ja igapäevast tootmisvõimsust suurendati 30%.
III. Praktiline näide kiirest vormivahetusest ja masina seadistamisest 3C täppiskonnektoriga kuuma jooksuriga mitme{2}}õõnsusega vormide jaoks
Algseisund: Traditsiooniline vormivahetus- ja seadistamisprotsess nõudis soovitud tulemuse saavutamiseks 15 proovikäivitust ja 45-minutilist ajakava, mille tulemuseks oli oluline tootmisaja vähenemine.
Kiire reguleerimise rakendamise sammud: kõik välised ettevalmistused viiakse läbi -väliskohas, kasutades SMED-i kiiret vormivahetustehnoloogiat. Vormivahetus nõuab ainult põhiprotseduure, sealhulgas vormi lukustamist ja vooluringe.
Temperatuuriregulaatori valemiteek sisaldab selle vormi küpse protsessi parameetreid. Algtaseme parameetrid leitakse kohe pärast vormivahetust ühe klõpsuga, mistõttu on kalibreerimiseks vaja ainult ±5% hoidmisrõhu ja sissepritsekiiruse parameetreid.
Lõplikud rakendustulemused: vormivahetuseks ja masina seadistamiseks kuluvat koguaega vähendati 18 minutini, tootmise efektiivsust suurendati 53% ja toote kvalifitseerimise määr jõudis 99,2%ni, kõrvaldades seeläbi vajaduse järjestikuste vormikatsetuste järele.
Ettevalmistusloogika ühildub sellistel juhtudel sujuvalt teie olemasoleva kuumajooksulise mitme{0}}õõnsusega täppissurvevalu tootmisliiniga. Tavalised hooldusinsenerid saavad neid lahendusi otse viidata ja taaskasutada, mille tulemuseks on ettevalmistusaeg märkimisväärselt vähenenud ja masstootmise saagis paraneb.
